工程机械焊接-矿车承重梁激光跟踪

任务描述:

国内某工程车辆制造商，采用单机器人双工位MIG焊自动化焊接矿车承重梁，材料为Q235钢。

① 工作站为15米行走轴的结构，上工位采用普通夹具和人工点焊的形式定位工件。

❷ 在安装固定过程存在工件误差以及产品下料过程中定位偏差明显，造成无法完成定位焊接；

❸ 大型工作站造成的运行精度误差，导致重复精度达不到焊接要求，影响焊接质量。

❹ 矿车承重梁高标准的焊接质量以及焊接过程中的变形，使得自动化焊接难度增加。

因此，用户希望采用焊缝实时跟踪系统解决上诉问题。

已采取措施:

传统的电弧寻位无法很好地应用于开坡口的工件上。

项目难点总结:

❶ 工件来料定位误差在大。每次来料的位置偏差都在20MM以上，检测容易影响。

❷ 工件预装的焊缝间隙过大且不规则。工件表面焊接部位做过打磨处理，直角反射严重，反光会造成检测数据质量异常。

❸ 多层多道。第二次检测的稳定性对激光算法有更高的要求。工件表面焊接部位做过打磨处理，直角反射严重，反光会造成检测数据质量异常。

❹ 工作环境恶劣，200A左右的电流持续30分钟焊接，传感器周围的热量极高、且焊接烟雾干扰识别。

项目产品型号简介

系统包括传感器头和工控机，其中传感器SmartEyeWR的检测距离为80至150mm，激光线检测长度为70mm，其中水平方向检测精度为0.06mm，垂直方向检测精度为0.1mm。

应用亮点:

❶ 应用高精度和广视野的传感器。该传感器采用工业级进口激光发生器，输出波长稳定在±0.1ppm的精度和5米直线激光束±0.3MM的高性能聚焦特性提供了良好的硬件环境。

❷ 高质量的边缘检测算法。该图像边缘检测大幅度地减少了数据量，并且剔除了可以认为不相关的信息，保留了图像重要的结构属性，使得数据的鲁棒性能显著提高。采用检测专家系统，排除焊点检测干扰。

❸ 倒序段焊。由于焊接工艺需求需要倒序分段焊接，所以要求焊缝跟踪系统能实现焊缝完美自动对接。

❹ 多层多道。由于球扁钢的长短每次下料不定，该系统可以实现不论实际焊缝长度，自动搜索起点和终点。

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敏越科技-矿车承重梁激光跟踪